Als Rost bezeichnet man das Korrosionsprodukt, das aus Eisen oder Stahl durch Oxidation mit Sauerstoff in Gegenwart von Wasser entsteht. Rost ist porös und schützt nicht vor weiterer Zersetzung, anders als die Oxidschicht vieler metallischer Werkstoffe wie bei Chrom, Aluminium oder Zink. Anhand dieser Eigenschaften werden die Metalle in die Gruppen Eisenmetalle und Nichteisenmetalle unterschieden. Die Verwitterung von Eisenwerkstoffen an Luft und Wasser zu Rost verursacht weltweit jährlich Schäden in Milliardenhöhe.

Unter Umständen ja! Betrachtet man die nichtrostenden Edelstähle mit einem Cr-Gehalt von über 10,5% kann die Entstehung von Rost nicht ohne weiteres ausgeschlossen werden. Selbst austenitische Edelstähle mit Cr-Gehalten von über 20% und Ni-Gehalten von über 8% können bei falscher Handhabung und Bearbeitung, oder bei konstruktiven Mängel rosten.

Edelstähle reagieren ebenso wie normale Stähle mit Sauerstoff und bilden eine Oxidschicht. Bei Normalstahl reagiert der Sauerstoff jedoch mit den vorhandenen Eisenatomen und bildet eine poröse Oberfläche, die ein fortschreiten der Reaktion zulässt. Dies kann bis zum vollständigen ’verrosten’ des Werkstücks gehen. Beim nichtrostenden Edelstahl reagiert der Sauerstoff mit den in relativ hoher Konzentration vorhandenen Chromatomen des Stahls. Die Chrom- und Sauerstoffatome bilden eine dichte Oxidschicht, die ein voranschreiten der Reaktion unterbindet. Diese Oxidschicht wird aufgrund ihrer Reaktionsträgheit gegenüber der Umwelt auch als Passivschicht bezeichnet. Die Ausprägung, bzw. Haltbarkeit der Passivschicht hängt in erster Linie von der Legierungszusammensetzung des Stahls ab.

Für die Entstehung von Rost bei ’nichtrostenden’ Edelstählen gibt es zwei Gründe:

• die Passivschicht konnte sich nicht bilden, oder
• die Passivschicht wurde zerstört

Das Nichtbilden der Passivschicht kann nur durch ein hohes Maß an Sauberkeit vermieden werden. Bearbeitete Flächen müssen grundsätzlich von allen Rückständen gereinigt werden.

Kontaktkorrosion

Kontaktkorrosion entsteht, wenn sich unterschiedliche metallische Werkstoffe miteinander in Kontakt befinden und von einem Elektrolyten benetzt sind. Der weniger edle Werkstoff wird angegriffen und geht in Lösung. Nichtrostende Stähle sind gegenüber den meisten anderen metallischen Werkstoffen edel.

Beispiel: Schraube aus Kupfer in einem Aluminiumblech in feuchter Umgebung; Edelstahlblech mit Stahlblech verschraubt. Das edle Metall fördert dann die Korrosion im unedlen Metall durch Kontaktkorrosion, da die beiden Metalle als Anode und Kathode wirken und daher ein schwacher Strom fließt.
Voraussetzung für diesen Prozess ist ein korrosives Medium zwischen den beiden Metallen, etwa Wasser oder Seewasser. Es kann aber schon die normale Luftfeuchtigkeit ausreichen. Bei kleinen Teilen (wie Schrauben) tritt das Phänomen kaum auf.

Beispiel: Sie haben eine feuerverzinkte Stahlkonstruktion (Geländer,Vordach,Balkon etc.). Wie es bei uns Standard ist, wurden Edelstahlschrauben die als Klemmbefestigung dienen verwendet. Hier überwiegt nun das unedlere Material (feuerverzinkte Konstruktion), dem Edleren (Edelstahl). Dies ist prozentual weniger, z.B. 80% Stahl zu 20% Edelstahl, hier fließen so geringe Ströme, dass nur wenn überhaupt eine weiße Verfärbung (Staub) der Edelstahlunterlegscheibe oder Schraubenkopf von der Zinkpartina sich absetzt.
Werden an einer Edelstahlkonstruktion (Geländer,Vordach etc.) feuerverzinkte Stahlschrauben oder Dübel verwendet, wird das unedelere Material ( Schraube, Dübel etc. ) in Lösung gehen (rosten).

Abtragende Flächenkorrosion

Abtragende Flächenkorrosion bezeichnet einen gleichmäßigen Abtrag der Werkstückoberfläche. Diese Korrosionsart tritt nur auf, wenn Säuren oder starke Laugen auf die Werkstückoberfläche einwirken. Liegt die jährliche Abtragsrate unter 0,1mm, so spricht man von einer ausreichenden Beständigkeit des Werkstoffs gegen Flächenkorrosion.

Lochkorrosion (Plitting)

Lochkorrosion tritt auf, wenn die Passivschicht örtlich durchbrochen wird. Für das Aufbrechen sind Chloridionen verantwortlich, die im Beisein eines Elektrolyts dem Edelstahl die für die Bildung der Passivschicht notwendigen Chromatome entziehen. Es entstehen nadelstichartige Löcher. Das Vorhandensein von Ablagerungen, Fremdrost, Schlackeresten, Löcher und Unregelmäßigkeiten in der Schweißnaht oder Anlauffarben führt zu einer Verstärkung der Lochkorrosion.

Interkristalline Korrosion

Interkristalline Korrosion kann auftreten, wenn sich unter Einwirkung von Wärme Chromcarbide an den Korngrenzen ausscheiden und bei Vorhandensein eines sauren Mediums in Lösung gehen.

Dies geschieht bei folgenden Temperaturen:

• austenitische Stähle 450° - 850°C
• ferritische Stähle bei mehr als 900°C

Interkristalline Korrosion spielt bei richtiger Werkstoffauswahl in der heutigen Zeit keine Rolle mehr.

Spannungskorrosion

Spannungskorrosion ist eine Rissbildung im Werkstoff aufgrund gleichzeitiger Einwirkung eines Korrosionsmediums und dauernder Zugspannungen. Obwohl diese Zugspannungen selbst noch sehr weit von der Zerreißspannung entfernt sind, führen sie zusammen mit der Korrosion zur mechanischen Zerstörung des Materials.
Die Korrosion führt an der Rissspitze zur Materialabtragung, sodass der Riss immer weiter wächst. Empfindlich für Spannungsrisskorrosion sind viele Legierungen, z.B. Aluminiumlegierungen in Seewasser, Kupferlegierungen in ammoniakhaltiger Umgebung, Edelstähle in Chloridlösungen und hochfeste Stähle in Medien, die Wasserstoff abgeben können.